风选机作为物料分选领域的关键设备，凭借气流分选原理实现轻、重物料的高效分离，广泛应用于矿山、建材、环保等行业。其安装精度与调试质量直接决定分选效率、分离纯度及设备运行稳定性，若安装存在偏差、密封不严或调试参数不合理，易引发漏风、分选不均、能耗上升等问题。本文结合风选机结构特性与实操经验，从安装前准备、核心安装流程、分阶段调试及安全规范展开，系统梳理可落地的操作指南，助力从业者精准把控每一环，确保设备快速投用并发挥最优效能。

一、安装前准备：筑牢基础保障

1.场地与基础准备

安装场地需满足设备运行需求，地面需平整坚硬，承载力不低于设备总重量的 1.2 倍（以大型风选机为例，基础承载力建议≥150kN/m²）。根据设备基础图浇筑混凝土基础，预留地脚螺栓孔，孔深与孔径需符合设计要求（通常孔深为螺栓长度的 1.5-2 倍），基础养护期不少于 28 天，确保强度达标。同时规划设备布局，预留进料、出料通道及维护空间（四周至少预留 1.2m 操作距离），保证通风顺畅，避免粉尘堆积，搭建防雨防晒棚，防止设备受恶劣天气影响。

2.设备与工具检查

开箱检查设备零部件是否齐全、完好，核对主机、风机、风管、分选箱、电机、传动装置等关键部件的型号与数量，检查有无运输过程中造成的变形、损坏。重点查验叶轮、筛网的完好性，风机叶轮有无磕碰、叶片角度是否一致，轴承的密封状态是否良好，确保无裂纹、锈蚀等问题。准备必备安装工具，如起重机（起重量需大于设备最大部件重量的 1.2 倍）、水平仪、扭矩扳手、水准仪、卷尺等，同时备好地脚螺栓、螺母、垫圈、润滑油、密封胶等辅助材料。

二、核心安装流程：精准操作分步实施

1.主机安装

利用起重机将主机吊装至基础上，调整主机位置，使进料口、出料口与工艺流程对齐。通过水平仪和水准仪校正主机水平度与垂直度，机架水平误差≤0.2mm/m，垂直度误差≤0.3mm/m。将地脚螺栓放入预留孔中，浇筑二次灌浆料（采用高强度无收缩灌浆料），待灌浆料强度达到设计要求后（通常养护 7 天），用扭矩扳手按规定扭矩紧固地脚螺栓（紧固扭矩需符合设备说明书要求，一般为 200-400N・m），确保主机固定牢固，无松动。安装分选箱，确保分选箱与主机连接紧密，密封良好，避免漏风影响分选效果。

2.传动系统安装

安装电机与传动装置，若采用联轴器传动，电机底座需调整水平，确保电机轴与主机传动轴的同轴度误差≤0.1mm，联轴器两端面平行度误差≤0.2mm；若采用皮带传动，需调整电机位置，使皮带轮对齐，皮带张力适中（按压皮带中部，下沉量为 8-12mm 为宜），避免运行时皮带打滑或磨损。安装传动防护罩，确保传动部件防护到位，防止安全事故。检查叶轮安装情况，叶轮与轴连接需牢固，叶轮间隙需均匀，与机壳内壁的间隙控制在 5-10mm，避免运行时产生摩擦。

3.风路系统安装

安装风管、风机及除尘设备，风管连接需密封严密，采用法兰连接时，垫料选用耐高温、防泄漏的密封垫片，螺栓紧固均匀，确保无漏风现象。风管安装应尽量减少弯头，弯头角度不小于 90°，避免气流阻力过大；风管坡度需符合设计要求，防止物料堆积。安装风机，风机底座需固定牢固，风机进出口与风管连接顺畅，风机旋转方向需正确（按设备标识箭头方向）。连接除尘设备，确保除尘管道通畅，除尘效率满足环保要求，避免粉尘污染。

4.电气与辅助系统安装

安装电气控制系统，连接电机、传感器、控制柜等，检查线路连接是否正确，接地是否可靠，绝缘性能是否达标。安装料位计、压力传感器等检测装置，确保信号传输准确，便于实时监控设备运行状态。连接润滑系统，检查润滑油路是否通畅，加注适配的润滑油（通常选用 32 号或 46 号机械油），油位需在油标规定范围内。安装进料装置与出料装置，确保进料均匀、出料顺畅，进料口可配备调节阀门，控制进料量。

三、分阶段调试：循序渐进保障效能

1.空载调试

空载调试前再次检查各部件安装情况，确认螺栓紧固、润滑充足、密封良好、防护到位。接通电源，启动设备空载运行 2-3 小时，观察设备运行状态：叶轮转动平稳，无明显振动（振动速度≤4.0mm/s）；轴承温度正常，运行 1 小时后温度≤70℃，且无异常升温；电机电流稳定，无过载现象；各密封部位无漏风、漏油情况，风管内气流顺畅。若出现振动过大、异响等问题，立即停机检查，调整叶轮平衡或紧固部件；若存在漏风现象，及时加固密封。

2.负载调试

空载调试合格后进行负载调试，逐步增加进料量（从额定产能的 30% 开始，每 30 分钟提升 10%，直至满负荷），持续运行 4-6 小时。重点监测：分选效率是否符合要求（根据物料特性，分选纯度通常需≥95%），轻、重物料分离是否彻底；电机电流稳定在额定电流的 80%-90%，无频繁过载；风机风压、风量正常，风管内无物料堵塞；出料口物料流量均匀，无堆积现象。期间定期检查各部件温度、振动及紧固情况，若出现分选纯度不足，可调整风机转速、叶轮角度或进料速度；若出现物料堵塞，及时清理风管及分选箱。

3.调试优化

根据负载调试结果优化参数：若轻物料中混入重物料过多，可适当提高风机转速或增大进风量；若重物料中混入轻物料过多，可降低风机转速或减小进风量；若物料分选不均，调整进料装置，确保进料均匀，或调整分选箱内导流板角度。调试过程中记录不同参数下的分选效果，如风机转速、进料量、分选纯度等，确定最优运行参数，为后续稳定运行提供参考。

4.安装调试注意事项

严格遵循 “先固定后连接、先主机后辅助” 的安装原则，避免安装顺序错乱导致返工，风管安装需确保密封严密，漏风率≤5%。

所有连接螺栓必须按规定扭矩紧固，关键部位（如叶轮、电机底座）需采用防松措施，防止运行中松动脱落。

调试过程中操作人员需远离设备旋转部件及风管进出口，严禁在设备运行时打开检修门或触摸传动部位，配备专人监护，发现异常立即按下急停按钮。

安装调试全程做好记录，包括基础尺寸、安装偏差、调试参数、设备运行状态等，便于后续维护与故障排查。

调试合格后，对操作人员进行培训，使其熟悉设备操作规程、参数调整方法及安全注意事项，避免违规操作影响设备效能。

对于处理易燃易爆或腐蚀性物料的风选机，需额外做好防爆、防腐处理，确保设备运行安全。

风选机的安装与调试是保障设备长期稳定运行、发挥最优分选效能的关键环节。从场地基础的扎实准备、部件安装的精准把控，到空载与负载调试的循序渐进，每一步都需严格遵循技术规范，把控细节。通过规范安装确保设备定位准确、连接牢固、密封良好，借助科学调试优化运行参数，再配合全程安全管控与记录追溯，可有效降低设备故障发生率，充分发挥其分选效率高、分离纯度优的优势，为后续生产作业奠定坚实基础。